中國服裝企業(yè)正在通過普及自動化生產等技術升級手段，來抵御人工成本上升造成的訂單外流。
廣州溢達紡織有限公司是其中較早開始技術升級的企業(yè)之一。這家公司是Tommy Hilfiger、Ralph Lauren、Hugo Boss、Muji等國際品牌的成衣制造商和面料供應商，它從2010年開始的大規(guī)模自動化制衣生產線研發(fā)，如今已初見成效。
目前，溢達制衣廠的生產車間已經完成了機械手臂自動驗針、紅外線技術自動裁片、視覺識別技術下的制衣與面料生產等環(huán)節(jié)，并能將這些生產流程呈現(xiàn)在手機上。這一些列的技術升級，令溢達制衣廠梭織部的自動化率達到了65%，針織部的自動化率也有35%。
“以前，我們一秒鐘做7件襯衣，現(xiàn)在能做9件多。工人最多的時候達到32000人，現(xiàn)在只有25000人，人員少了，產值卻沒有減少?！惫究偨浝眈R偉萍介紹說。為了更貼近生產需求，除了專業(yè)的研發(fā)人員，這家公司還鼓勵工人根據實際操作提出改進建議。
優(yōu)衣庫的主要供貨商、中國最大的梭織類服裝生產企業(yè)——江蘇常州晨風集團在啟動多個作業(yè)項目自動化的同時，還在本月引進了被稱為“懸掛系統(tǒng)”的新系統(tǒng)。
這套新系統(tǒng)最先出現(xiàn)在晨風集團旗下襯衫生產基地的縫紉工廠里，環(huán)形懸掛系統(tǒng)的生產線上，襯衫部件被懸掛在機械手臂上，按照系統(tǒng)設置依次移至下一道工序，并增加新的配件，按照設置旋轉1周即可完成產品。
懸掛系統(tǒng)周圍排列著近50個工作臺，工人因為熟練度不同完成工序的時間也長短不一，系統(tǒng)可以通過傳感器掌控各工序和員工的作業(yè)進度，把工作分配給速度更快的工人，從而提高完成效率。新生產線的引進，能將這家工廠的生產效率提高15％。
晨風集團董事長尹國新表示，今后2年內，要讓9個工廠的約200條生產線全部引進懸掛系統(tǒng)，將月產600萬件左右的產量到2020年增加至1000萬件。此前，這家公司就設定了從2013年到2018年投入20億元，以提高生產效率的目標。
自動化作業(yè)也出現(xiàn)在更多生產環(huán)節(jié)上?？诖图~扣的安裝、后背的布料的縫合也將實現(xiàn)半自動化，過去需要多人承擔的工序現(xiàn)在只要一人即可完成。
越來越多中國服裝工廠做技術升級、提升效率的背后，是近年來中國人工成本增長導致訂單轉移給它們造成的生存壓力。
據日本貿易振興機構（JETRO）統(tǒng)計顯示，截至2016年度，中國的月均人工費已突破400美元，是越南的2倍、孟加拉國的4倍。預計，今后中國的人工費還將維持每年10％以上的增速。
這導致國際品牌紛紛將產能從中國向東南亞等地成本地區(qū)轉移。H&M、阿迪達斯、耐克關閉了在華直營工廠，在緬甸等地設廠；Clarks、K-Swiss、Bakers等國際鞋業(yè)巨頭也爭相在越南、印尼增設生產線。
中國海關總署統(tǒng)計數據顯示，2017年1-7月，我國紡織品服裝產品出口同比增2.15%，明顯低于全國貨物出口8.3%的平均增速和全國出口總值14.8%的整體增速。
進行技術升級，成了中國服裝工廠留住國際品牌訂單的重要舉措。
據界面記者不完全統(tǒng)計，國內品牌如柒牌、七匹狼、波司登、雅戈爾等企業(yè)也進行了生產的自動化改造。其中，波司登繼投資5600萬元進行倉儲自動化改造后，又花費近千萬元添置了自動化模版機，帶動其生產效率提高了近30%。
不過，服飾加工流程復雜，工廠要在每天處理成百上千庫存單位的基礎上，管理款式、結構、客戶標識等眾多細節(jié)，實現(xiàn)全面自動化并非易事。此外，織物材料柔軟有彈性的特點，也給機器人的精確處理能力提出挑戰(zhàn)。而自動化系統(tǒng)自有其固定流程，這也會給要求款式設計快速變化的服裝企業(yè)帶來一定困擾。
實際上，中國服裝企業(yè)也并沒有將留住國際訂單的全部希望都寄托在技術升級上。
除提升生產效率外，溢達紡織也經營設計和物流業(yè)務，希望為國際品牌提供一條龍服務。晨風集團則認為，長期從事服裝代工的中國企業(yè)在質量和效率上依舊優(yōu)勢明顯，而且中國還是世界品牌的重要銷售市場，產銷同地下的物流優(yōu)勢也是一大優(yōu)勢。
