從互聯(lián)網邁入物聯(lián)網，數字技術打通了物理、數字兩個世界，也奠定了企業(yè)數字化轉型的基礎。2015年，全球約有48.8億的物聯(lián)網設備，而據Gartner預測，至2020年，物聯(lián)網設備將達250.1億，每天約有500萬臺設備彼此聯(lián)結、接入互聯(lián)網或兩者兼?zhèn)?。根據IDC報告預計，到2020年，全球1000強企業(yè)中的67%和中國1000強企業(yè)中的50%將把數字化轉型作為企業(yè)的戰(zhàn)略核心之一。到2020年，超過25%的制造企業(yè)表示收入將有超過50%來自數字化。
本文將為您帶來三個典型企業(yè)數字化案例分享：
博世：打通價值流
戴姆勒：將靈活性和透明度做到極致
巴斯夫：引領化工行業(yè)的數字化轉型
博世：打通價值流
在未來工廠中，人與物形成全面連通。成熟的工業(yè)4.0軟件解決方案能夠簡化日常工作，使生產流程更加透明與高效。未來工廠是市場環(huán)境和需求迅速變化的產物。客戶的要求正從大眾產品轉向個性化、高品質的產品。市場運行節(jié)奏加快、產品生命周期縮短，因此，制造企業(yè)希望減少維護時間和維修成本，縮短停機時間以提高機器可用性。為了實現(xiàn)上述愿景，企業(yè)需要采用靈活變通的生產理念，即機器與環(huán)境不斷交換數據。通過打通價值流并結合人類與機器的優(yōu)勢，制造企業(yè)能游刃有余地應對當前和未來的挑戰(zhàn)。
博世將自己視為物聯(lián)網的推動者和塑造者。在工業(yè)領域中，物聯(lián)網包括打通價值流，即從采購（來源）和制造過程（制造）到內外部物流（交付）。不過，人類才是實現(xiàn)工廠互聯(lián)的關鍵。盡管產品組合由技術驅動，但人類的需求始終是博世探尋的核心問題。工業(yè)4.0的首要任務是簡化員工的日常工作，同時優(yōu)化生產設備的透明度、質量、靈活性和生產力。
工業(yè)4.0是博世物聯(lián)網戰(zhàn)略不可或缺的部分，也是增長空間最大的領域。博世希望通過其工業(yè)4.0解決方案實現(xiàn)十億歐元的成本節(jié)約，并向不同行業(yè)的外部客戶提供此類解決方案，從而實現(xiàn)在2020年時額外帶來十億歐元的收入。借助智能工業(yè)4.0解決方案和服務組合，博世互聯(lián)產業(yè)（BoschConnected Industry）旨在提供應對實際挑戰(zhàn)的解決方案，側重于易用性和模塊化設計，支持操作人員、維護人員、生產主管和廠長的日常工作。
憑借130多年的制造經驗以及270多個生產基地，博世已經在其設施中嘗試并測試了所有解決方案。借鑒試點項目的經驗，博世進一步完善合適的解決方案，并在達到市場成熟度后向外部市場推出。博世致力于向客戶提供優(yōu)質產品，憑借深厚的專業(yè)知識和豐富經驗，博世得以在數字化過程中向客戶提供最佳支持：從咨詢和選擇合適的解決方案，到實施和提供新工具使用指導。
戴姆勒：數字化智能生產
數字化轉型貫穿了戴姆勒轎車部門的整條價值鏈，“智能生產”是首要目標。梅賽德斯—奔馳汽車部門的愿景是：實現(xiàn)靈活、透明和高效的智能生產。通過前瞻性和自我優(yōu)化的質量保證流程來提高產品質量，完善生產流程。在全柔性工廠中，所有車輛結構和傳動類型都使用相同的生產線。工廠、貿易部門和供應鏈交織成智能生產的數字網絡，借助產品和生產的數字孿生，實時記錄并評估數據，從而更有效地使用資源。數字化也支持綠色生產。員工的工作場所和工作流程得到優(yōu)化，旨在最大限度地減少勞動強度。由大數據驅動的訂單規(guī)劃能夠發(fā)現(xiàn)并充分滿足客戶需求。
五大數字化關鍵領域：
小到傳感器，大到工廠和設備，實現(xiàn)全球全面互聯(lián)；
從開發(fā)、生產到售后服務，建立連續(xù)性數字化流程鏈；
使用實時大數據，確保并進一步提高質量和效率；
工廠適應性強，能在幾小時內換線生產；
透明“智能供應鏈”，采用無人駕駛運輸系統(tǒng)以及無紙化工廠。
戴姆勒已在全球范圍內實施以上五大關鍵領域的數字化。例如，360度全面連通和Integra軟件都采用無線和位置追蹤，將所有工廠與生產線實時連通。數字化流程鏈注重數字化開發(fā)、規(guī)劃和模擬。例如，借助虛擬裝配站Avatar，在產品開發(fā)的早期階段運用虛擬現(xiàn)實，確保生產過程中最大限度地減少勞動強度。其他相關用例包括人機協(xié)作、大數據分析（如預測性維護）、人工智能、智能物流（射頻識別芯片和無人駕駛運輸系統(tǒng)）等。
正是因為采用了前沿的現(xiàn)代化技術，數字化也影響著企業(yè)文化的轉型。梅賽德斯—奔馳通過扁平化管理，極大地加快了決策進程。公司注重建立人脈網絡，始終以客戶和員工為中心。
梅賽德斯—奔馳轎車業(yè)務運營負責全球30多地的汽車生產，擁有近78000名員工，建立了靈活高效的生產網絡，涵蓋生產規(guī)劃、智慧工廠、物流和質量管理等核心職能。網絡結構基于前輪驅動（緊湊型汽車）、后輪驅動（S、E和C級）以及SUV和跑車的生產結構，同時搭載動力系統(tǒng)（發(fā)動機、變速箱、車軸、零部件）的生產網絡。牽頭工廠是結構生產網絡的重點，為投產、技術和質量保證提供核心競爭力。上述戰(zhàn)略助力梅賽德斯—奔馳轎車業(yè)務更靈活、高效地生產品質一流的車輛。此外，戴姆勒對需求的響應更加及時，且能將電動汽車生產整合進現(xiàn)有的生產線中。面對旺盛的市場需求，梅賽德斯—奔馳轎車業(yè)務于2017年再創(chuàng)佳績，產量共計超過240萬輛，連續(xù)七年打破生產紀錄。隨著工業(yè)4.0的推進，該增長戰(zhàn)略仍將續(xù)創(chuàng)輝煌。
生態(tài)體系背后的邏輯對于巴斯夫而言再熟悉不過。這種邏輯正是巴斯夫Verbund（整合）原則的根基，是其傳統(tǒng)的核心優(yōu)勢。Verbund重視智能整合，不僅是工廠、物流和基礎設施的整合，還涉及專業(yè)知識和需求的整合，為巴斯夫4.0的推出奠定了堅實基礎。巴斯夫4.0是一項全面的數字化舉措，旨在提高效率并促進增長。
巴斯夫：效率提升
圍繞“智能制造”這一關鍵主題，巴斯夫4.0推動著企業(yè)的全面數字化轉型。各類增強現(xiàn)實的應用為生產線員工的日常工作提供支持，通過減少換產和周轉時間，隨時隨地準確提供實時的數據和任務信息。巴斯夫計劃于2019年在全球400多個工廠鋪開增強現(xiàn)實技術，預測性維護也將在100多個大型生產工廠實施。預測性維護能預測關鍵機械和設備的性能曲線，并將數據用于啟動維護工作或調整作業(yè)流程參數。使用高性能計算機進行建模和模擬是數字化研發(fā)領域的焦點。通過處理大量復雜的模擬和建模并探索未知的關系，巴斯夫的超級計算機Quriosity能協(xié)助產品快速上市，縮短產品周期并提高產量。對工業(yè)催化劑和農藥產品的模擬最具有代表性。對于催化劑而言，通過減少原料投入和避免浪費，從而提高效率并保障可持續(xù)發(fā)展尤為重要。而對農藥而言，則需要更高效、更有針對性、更好地滿足目前和未來的要求。
巴斯夫還利用數字技術來增強整條供應鏈的數據可視性和透明度，從而提高交付可靠性，進而與客戶、供應商以及戰(zhàn)略合作伙伴建立更密切的關系。通過與綜合生態(tài)體系中的供應伙伴合作，巴斯夫能實時掌握數據，實現(xiàn)主動信息管理，同時，提高客戶響應能力并促成可持續(xù)的業(yè)務增長。
數字商業(yè)模式為銷售新型服務帶來了機遇，能從除化工產品以外的領域中產生新的收入。巴斯夫目前已建立了50多種數字商業(yè)模式，其中許多已經頗有成效，為客戶提供前所未有的互動體驗。
例如，巴斯夫Maglis數字產品組合協(xié)助農民管理田地，并就如何種植及推銷作物提供更明智的決策方案。在巴斯夫的協(xié)助下，農民得以制訂個性化的田地和作物管理計劃，實現(xiàn)風險管控并提高產量。巴斯夫認為，敏捷、迭代改進以及早期客戶參與，是充分發(fā)揮數字技術作用的關鍵。在氣體處理業(yè)務中，OASE連通線上平臺和客戶，使后者能夠模擬并改善工廠的運行狀況，獲取其原材料分析結果，訪問電子化的學習資料和一般信息。
員工是巴斯夫數字化轉型的核心，共計11.5萬名員工參與其中，他們分布在全球13個業(yè)務部門、7個職能部門、3個技術平臺、4個區(qū)域、6個Verbund站點以及347處生產基地。巴斯夫的客戶遍及各行各業(yè)，業(yè)務解決方案多種多樣，因此需要一套健全的數字化方法。巴斯夫的首席數字官直接向首席執(zhí)行官匯報，確保數字生態(tài)體系的打造緊貼IT網絡。巴斯夫以Verbund原則作為長期數字化轉型的戰(zhàn)略指導，并在此基礎上建立數字生態(tài)體系，引領化工行業(yè)的數字化轉型。
